智能张拉机智能张拉原理智能数控张拉

智能张拉机智能张拉原理智能数控张拉

智能张拉和普通张拉的区别、优点：

预应力智能张拉是指不依靠工人手动控制，而是利用计算机智能控制技术，通过仪器自动操作，完成钢绞线的张拉施工。
 　在如今的桥梁道路建设中，预应力施工被广泛应用，其中张拉这一关键步骤，其施工质量的优良，会直接影响结构的稳定性，但是传统张拉施工，完全依靠施工人员凭经验手动进行操作，误差率很高，无法保证预应力施工质量。不少桥梁因为预应力施工不合格，被迫提前进行加固，严重的甚至突然垮塌，给社会造成了巨大的生命财产损失。当煤质较差负荷较低和燃烧不稳时，应及时投油稳燃，防止锅炉灭火，保证锅炉安全经济运行。案例六事故经过年元月日0—0左右，烧结厂一原料车间甲班进料小组皮带工杜某死者年出生二级皮带工年入厂清扫维护设备时，发现cc-皮带机尾辅助工作边窄边托轮掉落在地面，其**组中间托轮靠辅助工作边的一端脱落，杜就用右手伸进去检查中间托轮是否脱槽，不慎右手被该组边托轮咬住，将其胳膊带入，臂部坐于皮带纵梁上，背部紧靠在皮带的反面，左右，交接班职工发现杜后，速送医院抢救无效死亡。
　　预应力智能张拉设备由于智能系统的高精度和稳定性，能完全排除人为因素干扰，有效确保预应力张拉施工质量，是目前国内预应力张拉领域较先 进的张拉设备。

　　
预应力智能张拉设备优点：
　　
一，设备实现了远程监控的功能，可以在操作室对整个操作过程进行查看，还能够观察数据分析，随时进行调整。
　　
二，在安全性方面进行了很大的改进，机器操作过程出现断电情况，设备将会立即停止工作来确保安全性。  主要原因为汽压升高时过热热增大，加热到同样主汽温度的每公斤蒸汽吸热量增大，在烟气侧放热量一定时主汽温度下降。
　　
三，设备上的电脑具有自动计算的功能，而且精度非常高，产生的误差小。能够根据频率来判定需要的油压，能够实现对张力值的正确控制，而且随着设备的移动，可以精 确的测量出需要的伸长量。  周围介质的成分在燃烧过程中，由于供风不足或燃料与空气混合不良，使燃料达不到完全燃烧，未完全燃烧将产生还原性气体，灰的熔点大大降低。  

　　
四，设备自动化的操作，使其受外界环境的影响较小，在任何的环境下，设备都可以进行操作，即使在雨天等恶劣环节，设备也可以进行操作。    
　　
五，设备操作简单，设备的电脑界面没有太复杂的程序，也没有太多的技术含量，操作人员经过简单的培训就能够掌握要领。    其中，一级响应属于级别的响应。
　　
六，设备建立了报警系统，在实际操作的过程中，出现任何故障或者说张拉结果不符合要求等等，系统会自动报警，以保证设备运行的安全性。 应加强预处理装置反洗次数，冲洗时间增长，精滤芯要勤换，反渗透膜反洗时间加长，压力少激增，这样才会保证反渗透设备正常运行。　　
　　
另外，这种张拉设备还有多重安全防护功能，卸载保护等等，限度的提高设备的安全性，减少设备运行过程中产生的事故隐患

智能张拉系统功能：
一、便捷的操作功能
①参数设置：可输入梁编号、型号、张拉力目标值及伸长量校核值、持荷时间等；一键启动张拉，自动完成整个张拉全过程。
②自动平衡同步张拉：张拉过程中自动控制预应力钢束两端伸长量保持一致，同步张拉，较终以设计张拉力为控制目标。
③持荷阶段： 自动控制持荷时间，持荷阶段自动补压控制张拉力保持在目标值上下1%范围内，持荷完成后系统自动记录实际张拉力和伸长量。锅水含盐量增大时都使蒸汽带水量增大。
④力值、位移值显示及存储：由测力传感器直接测量并显示张拉力值，由位移传感器测钢绞线伸长量，直接在屏幕上显示，即时存储，并生成张拉力及伸长值曲线。
⑤自动计算张拉结果并打印：张拉完成后系统自动计算张拉结果， 并打印完整的张拉结果记录表。

二、强大的辅助控制功能
①断电恢复功能： 工作过程中若停电， 系统自动保存当前数据， 重新接电后可由断点处继续完成自动张拉过程。
②智能油液温控系统：为提高液压系统在炎热或寒冷气候及长期工作状态下的稳定性，系统具备自动温控系统， 以保证液压系统工作效能。
③千斤顶回**保护功能： 自动监测千斤顶回油压力， 防止回油压力过高造成爆**

三、远程数据传输功能
张拉数据无线传输至梁场服务器，可远程传输至铁路工程管理平台（ BIM系统）。管理部门可查阅张拉结果及张拉过程。

张拉施工中对于出现的突然断电中断时，千斤顶将停止工作确保张拉的性。

四、全面的安全防护功能
①在线故障诊断系统： 系统能实时监测全部工作过程及各部件工作状态，  并及时进行故障诊断。
②报警功能： 系统具有工作异常或张拉数据**差时自动停止张拉并进行报警功能。
③动态伸长值预警：系统实时计算当前钢绞线伸长值与当前的理论伸长值进行比对。可有效地防止因数据输入错误、测力或位移传感器失准、钢绞线滑丝断丝而出现张拉质量事故。
④张拉力复核：通过系统自身测力传感器与液压传感器之间相互校核，防止因传感器异常导致张拉质量事故

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